施工事例

切土約5mの法面保護（間知ブロック工）において、粘性土という現地条件に合わせ、
擁壁全体の安定計算（滑動・転倒・支持力）をクリアする最適な基礎断面を提案・製作いたしました。

搬入・据付時のハンドリングやコスト面を考慮しつつ、
安全性を両立させたオーダーメイドのプレキャスト基礎として設計。

施工協力会社様からは、「基礎の製品化により、最小限の人数で施工できた。現場打ちと異なり養生期間が不要なため、 雨天による工程遅延のリスクも抑えられ、出来形の精度も非常に高い」とのお声をいただきました。

複雑な計算が必要な特注仕様の基礎も、当社のノウハウで現場の負担軽減と工期短縮を同時に実現します。

本件は公共工事の平張ブロック工において、施工会社様より「現場打ち型枠の手間を省き、
プレキャスト製品（工場製品）で工期短縮を図りたい」とのご要望をいただきました。

特に天端部は、施工終盤に平張ブロックと複雑に取り合う箇所であり、
現場打ちでは工数増や出来映えのばらつきが課題となります。

今回は、当初の設計図書に組み込まれていた特殊な「斜め形状（出っ張り部）」を、
図面に基づき忠実に特注製作（オーダーメイド）いたしました。

当社ではこれまでも多くの天端コンクリートの特注対応実績がありますが、
本件のように設計段階から納まりを確定させることで、現場での後工程を削減し、
施工精度の安定化と段取りの効率化を実現しました 。

本件は公共工事の張ブロック工で、施工会社様から「従来のように型枠を組んで現場で生コンを打設するのではなく、基礎をプレキャスト製品で施工したい」というご要望をいただきました。

そこで、設計図書（標準断面図・基礎工詳細図）に基づき、法面勾配1:1.2、ブロック厚（t=350）などの設計条件を精査 。設計図書に完全に準拠した断面・仕様で、精度の高い特注プレキャスト製品として製作いたしました 。

当現場では2m製品を32本納入し、その後も同一製品を使用する現場が4〜5件続いたため、安定供給に向けて型枠を増産して対応しました。

基礎をプレキャスト化したことで、現場打ち工程（型枠・打設・養生）を削減でき、据付中心で進められるよう段取り面の負担軽減にもつながりました。